ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන සාමාන්යයෙන් හැකිලීමේ අනුපාතයක් ඇති බවත්, එය අඩු වූ විට එය හැකිලෙන බවත් අපි කවුරුත් දනිමු. විවිධ ද්රව්ය වලින් සාදන ලද නිෂ්පාදන විවිධ හැකිලීමේ අනුපාත ඇත. මෙහිදී, නිෂ්පාදන අවධියේදී ප්ලාස්ටික් පිරිවැටුම් බඳුන් හැකිලීමට බලපාන සාධක කිහිපයක් අපි සාකච්ඡා කරමු. ඇත්ත වශයෙන්ම, නිෂ්පාදනයේදී, නිෂ්පාදන ප්රමාණය වඩාත් සුදුසු වීමට ඔබට අවශ්ය නම්, හැකිලීමට බලපාන සාධක තේරුම් ගැනීම ප්රයෝජනවත් වේ. සියල්ලට පසු, කාර්මික සැපයුම් කර්මාන්තයේ, ප්ලාස්ටික් පිරිවැටුම් බහාලුම් සාමාන්යයෙන් ප්රමිතිගත ප්රමිතිගත බහාලුම් වේ. එහි ප්රමාණය සහ පිරිවිතර ප්රමිතියට අනුව සාපේක්ෂව නිවැරදි වන අතර කිසිදු අපගමනයක් නොමැත. එසේ නොමැතිනම්, සාමාන්යකරණය ප්රමිතිගත කර ඇති බව පැවසිය නොහැක.
අච්චු ගැසීමේ ක්රියාවලියප්ලාස්ටික් හැරවුම් පෙට්ටියතාප ප්ලාස්ටික් අච්චුව වේ. ස්ඵටිකීකරණ ක්රියාවලියේදී නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී පරිමාව වෙනස් වීම හේතුවෙන්, අභ්යන්තර ආතතිය සාපේක්ෂව විශාල වන අතර, අච්චු නිෂ්පාදනය තුළ අවශේෂ ආතතියක් පවතින අතර, අණුක දිශානතිය ඉතා ශක්තිමත් වේ. එබැවින්, එය තාප සැකසුම් ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවලට වඩා ඉහළ හැකිලීමේ අනුපාතයක් ඇත. එයට විශාල හැකිලීමේ පරාසයක් සහ ඉතා කැපී පෙනෙන දිශානතියක් ඇත. අච්චු කරන ලද ප්ලාස්ටික් සංරචකය අතරතුර උණු කළ ද්රව්යයේ පිටත තට්ටුව අච්චු කුහරයේ මතුපිට සමඟ ස්පර්ශ වන බැවින්, එය වහාම සිසිල් කර අඩු ඝනත්ව ඝන කවචයක් සාදයි. තවද ප්ලාස්ටික් වල තාප සන්නායකතාවය ඉතා දුර්වල බව අපි කවුරුත් දනිමු, සහ ප්ලාස්ටික් පිරිවැටුම් පෙට්ටියේ අභ්යන්තර ස්ථරය ඉතා සෙමින් සිසිල් වන අතර, විශාල හැකිලීමේ අනුපාතයක් සහිත ඉහළ ඝනත්ව ඝන තට්ටුවක් සාදයි. බිත්ති ඝණකම මන්දගාමී නම්, ඉහළ ඝනත්ව ස්ථරය ඝන වී තවත් හැකිලෙනු ඇත.
අච්චු ගැසීමේ ක්රියාවලියප්ලාස්ටික් හැරවුම් පෙට්ටියතාප ප්ලාස්ටික් අච්චුව වේ. ස්ඵටිකීකරණ ක්රියාවලියේදී නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී පරිමාව වෙනස් වීම හේතුවෙන්, අභ්යන්තර ආතතිය සාපේක්ෂව විශාල වන අතර, අච්චු නිෂ්පාදනය තුළ අවශේෂ ආතතියක් පවතින අතර, අණුක දිශානතිය ඉතා ශක්තිමත් වේ. එබැවින්, එය තාප සැකසුම් ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනවලට වඩා ඉහළ හැකිලීමේ අනුපාතයක් ඇත. එයට විශාල හැකිලීමේ පරාසයක් සහ ඉතා කැපී පෙනෙන දිශානතියක් ඇත. අච්චු කරන ලද ප්ලාස්ටික් සංරචකය අතරතුර උණු කළ ද්රව්යයේ පිටත තට්ටුව අච්චු කුහරයේ මතුපිට සමඟ ස්පර්ශ වන බැවින්, එය වහාම සිසිල් කර අඩු ඝනත්ව ඝන කවචයක් සාදයි. තවද ප්ලාස්ටික් වල තාප සන්නායකතාවය ඉතා දුර්වල බව අපි කවුරුත් දනිමු, සහ ප්ලාස්ටික් පිරිවැටුම් පෙට්ටියේ අභ්යන්තර ස්ථරය ඉතා සෙමින් සිසිල් වන අතර, විශාල හැකිලීමේ අනුපාතයක් සහිත ඉහළ ඝනත්ව ඝන තට්ටුවක් සාදයි. බිත්ති ඝණකම මන්දගාමී නම්, ඉහළ ඝනත්ව ස්ථරය ඝන වී තවත් හැකිලෙනු ඇත.
නිෂ්පාදන උපකරණ ප්රමාණයේ අමුද්රව්ය බෙදා හැරීමේ වරාය ස්වරූපය සහ අනෙකුත් සාධක සෘජුවම ප්රවාහ දිශාවට, නිෂ්පාදන ද්රව්ය ඝනත්වය බෙදා හැරීමට, පීඩන ආරක්ෂණ හැකිලීමට සහ අච්චු කාලයට බලපානු ඇත, වක්රව හැකිලීමේ අනුපාතයට බලපායි.ප්ලාස්ටික් හැරවුම් පෙට්ටිය.උපකරණයට සෘජු ඇතුල්වීමක් ඇති විට, ඇතුල්වීමේ හරස්කඩ ඉතා විශාල වේ, විශේෂයෙන් එය ඝනකම ඇති විට, හැකිලීමේ අනුපාතය කුඩා නමුත් වඩාත් දිශානුගත වනු ඇත. ඊට වෙනස්ව, ඇතුල්වීමේ ප්රමාණය කුඩා වන විට, හැකිලීමේ දිශාව කුඩා වන අතර, ඇතුල්වීම ඇතුල්වීමට සාපේක්ෂව ආසන්නව හෝ ප්රවාහ දිශාවට සමාන්තරව ඇති විට හැකිලීමේ අනුපාතය සාපේක්ෂව විශාල වේ.
නිෂ්පාදන අච්චු තත්ත්වයන් හැකිලීමේ අනුපාතයට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයිප්ලාස්ටික් හැරවුම් පෙට්ටිය. උදාහරණයක් ලෙස, අච්චු උෂ්ණත්වය ඉහළ නම් සහ උණු කළ ද්රව්ය සෙමින් ols නම්, ඉහළ ඝනත්වයක් ඇති අතර හැකිලීමේ අනුපාතය සාපේක්ෂව විශාල වනු ඇත. ස්ඵටිකරූපී ද්රව්යයේ ඉහළ ස්ඵටිකතාවයක් සහ විශාල පරිමාවක් ඇති බැවින් හැකිලීමේ අනුපාතය විශාල වේ. අච්චු උෂ්ණත්ව ව්යාප්තිය සහ ප්ලාස්ටික් සංරචකවල අභ්යන්තර හා බාහිර සිසිලන මට්ටම සහ ඝනත්ව ඒකාකාරිත්වය නිෂ්පාදනයේ එක් එක් කොටසෙහි හැකිලීමේ අනුපාතය සහ දිශානතියට සෘජුවම බලපානු ඇත. රඳවා ගැනීමේ පීඩනයේ ප්රමාණය සහ රඳවා ගැනීමේ කාලයේ දිග ද හැකිලීමේ අනුපාතයට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. පීඩනය ඉහළ සහ දිගු වන විට, හැකිලීමේ අනුපාතය කුඩා වේ, නමුත් දිශාව වැඩි වේ. අච්චු කිරීමේ ක්රියාවලියේදී, අච්චු උෂ්ණත්වය සහ පීඩන එන්නත් වේගය සහ සිසිලන කාලය සකස් කිරීමෙන් ප්ලාස්ටික් පිරිවැටුම් පෙට්ටියේ හැකිලීමේ අනුපාතය සුදුසු ලෙස වෙනස් කළ හැකිය. ඉහත සඳහන් කළ පරිදි, ප්ලාස්ටික් පිරිවැටුම් පෙට්ටිය හැකිලීමේ බිත්ති ඝණකම හැඩය ආහාර ඇතුල්වීමේ හැඩය සහ ප්රමාණය සහ අච්චු නිර්මාණයේ ව්යාප්තිය අනුව නිෂ්පාදනයේ එක් එක් කොටසෙහි හැකිලීමේ අනුපාතය අපට තීරණය කළ හැකිය, ඉන්පසු කුහරය.ප්රමාණය ගණනය කරන්න. නිෂ්පාදනයේ සත්ය හැකිලීමේ අනුපාතයට අනුව, අච්චුව වෙනස් කර, සැබෑ අවශ්යතා සපුරාලීම සඳහා නිෂ්පාදන හැකිලීමේ අනුපාතය නිවැරදි කිරීම සඳහා එන්නත් අච්චු කොන්දේසි වෙනස් කරන්න.
පළ කිරීමේ කාලය: නොවැම්බර්-25-2022